कोयला खनन में मोटेक स्क्रीनिंग और क्रशिंग बकेट का उपयोग करने के लाभ

कोयला खनन, धुलाई, परिवहन और अंतिम उपयोग अनुप्रयोगों (जैसे बिजली संयंत्रों और औद्योगिक बॉयलरों के लिए कोयला) में, स्क्रीनिंग और क्रशिंग प्रमुख पूर्व-उपचार प्रक्रियाएं हैं। मोटेक स्क्रीनिंग और क्रशिंग बकेट, अपने "एकीकृत संचालन" और "लचीली अनुकूलनशीलता" के साथ, पारंपरिक अलग उपकरण (अलग स्क्रीनिंग मशीन + क्रशर) की तुलना में संपूर्ण कोयला प्रसंस्करण प्रक्रिया की समग्र दक्षता में काफी सुधार करते हैं।

विशिष्ट लाभों को निम्नलिखित पाँच आयामों में संक्षेपित किया जा सकता है:

1.परिचालन क्षमता में उल्लेखनीय सुधार और प्रक्रिया कनेक्शन के दौरान होने वाले नुकसान में कमी।

पारंपरिक कोयला प्रसंस्करण के लिए कच्चे कोयले को स्क्रीनिंग मशीन तक ले जाने, फिर उसकी स्क्रीनिंग करने और अंत में कोयले के बड़े टुकड़ों को क्रशर तक पहुंचाने के लिए एक लोडर की आवश्यकता होती है। पूरी प्रक्रिया में कई चरण शामिल हैं: "ट्रांसफर - स्क्रीनिंग - री{3}ट्रांसफर - क्रशिंग," जिसमें न केवल समय लगता है{{5}बल्कि सामग्री ट्रांसफर के कारण नुकसान होने का भी खतरा होता है। मोटेक स्क्रीनिंग और क्रशिंग बकेट को लोडर और एक्सकेवेटर जैसे सामान्य इंजीनियरिंग उपकरणों पर सीधे स्थापित किया जा सकता है, जिससे "एक ऑपरेशन में स्क्रीनिंग + क्रशिंग" प्राप्त होती है: ऑपरेशन के दौरान, बाल्टी सीधे कच्चे कोयले को निकालती है, और अंतर्निहित स्क्रीनिंग ग्रिड पहले तैयार कोयले को अलग करती है जो कण आकार की आवश्यकताओं (जैसे 0-50 मिमी घरेलू कोयला और 0-20 मिमी पावर प्लांट कोयला) को पूरा करती है, जबकि कोयले के बड़े टुकड़े (जैसे कि 50 मिमी से बड़े) को बाल्टी के अंदर कुचल दिया जाता है। कुचलने के बाद, कोयले की फिर से जांच की जाती है, और अंत में, योग्य कण आकार का कोयला सीधे उत्पादित किया जाता है। पूरी प्रक्रिया में सामग्री हस्तांतरण की आवश्यकता नहीं होती है, और एक इकाई कई प्रक्रियाओं को पूरा कर सकती है, जिससे पारंपरिक मोड की तुलना में परिचालन दक्षता में 40% -60% का सुधार होता है। यह कोयला खदान के प्रवेश द्वार और कोयला धुलाई संयंत्र सामग्री यार्ड जैसे परिदृश्यों के लिए विशेष रूप से उपयुक्त है, जहां कच्चे कोयले के तेजी से प्रसंस्करण की आवश्यकता होती है।

2.कम उपकरण निवेश और परिचालन लागत, उच्च लागत-प्रभावशीलता

लागत के नजरिए से, मोटेक स्क्रीनिंग और क्रशिंग बकेट का "एकीकृत डिजाइन" उद्यमों के लिए उपकरण निवेश और उसके बाद के परिचालन खर्चों को काफी कम कर देता है:

कम उपकरण खरीद लागत: पारंपरिक मॉडलों को स्क्रीनिंग मशीनों, क्रशर, कन्वेयर बेल्ट (सामग्री हस्तांतरण के लिए) आदि की अलग-अलग खरीद की आवश्यकता होती है, कुल खरीद लागत आमतौर पर स्क्रीनिंग और क्रशिंग बाल्टी की तुलना में 2-3 गुना होती है; जबकि मोटेक स्क्रीनिंग और क्रशिंग बकेट के लिए केवल एक मुख्य इकाई (जैसे लोडर) की आवश्यकता होती है, जिससे कई अतिरिक्त इकाइयों को खरीदने की आवश्यकता समाप्त हो जाती है, जिससे प्रारंभिक निवेश में काफी कमी आती है।

कम परिचालन लागत: एक ओर, एकीकृत संचालन से उपकरणों की संख्या कम हो जाती है, जिसके परिणामस्वरूप संबंधित उपकरण रखरखाव और रखरखाव लागत में 30% से अधिक की कमी आती है (जैसे कि स्क्रीनिंग मशीनों के लिए स्क्रीन प्रतिस्थापन और क्रशर के लिए खराब हिस्सों की मरम्मत); दूसरी ओर, एक साथ कई उपकरणों को संचालित करने की आवश्यकता को समाप्त करने से बिजली या ईंधन की खपत 25% -35% कम हो जाती है, और ऑपरेटरों की संख्या भी कम हो जाती है (पारंपरिक मॉडल में स्क्रीनिंग मशीन और क्रशर को अलग से संचालित करने के लिए 2-3 लोगों की आवश्यकता होती है, जबकि बाल्टी संचालन के लिए मुख्य इकाई को संचालित करने के लिए केवल 1 व्यक्ति की आवश्यकता होती है), जिससे श्रम लागत भी कम हो जाती है।

3. एकाधिक ऑपरेटिंग परिदृश्यों के अनुकूल, अधिक लचीलापन

कोयला प्रसंस्करण परिदृश्य विविध हैं, जिनमें भूमिगत कोयला खदानें (कुछ कम छत वाली जगहें), सतही सामग्री यार्ड, कोयला धुलाई संयंत्र कार्यशालाएं और यहां तक ​​कि क्षेत्र में साइटों का उपयोग करने वाले अस्थायी कोयला भी शामिल हैं। पारंपरिक स्क्रीनिंग और क्रशिंग उपकरण बड़े और भारी होते हैं, जिन्हें निश्चित स्थापना की आवश्यकता होती है या स्थानांतरण के लिए बड़े परिवहन उपकरणों पर निर्भर रहना पड़ता है, जिससे जटिल परिदृश्यों के अनुकूल होना मुश्किल हो जाता है। हालाँकि, स्क्रीनिंग और क्रशिंग बाल्टियों में "हल्के + मोबाइल" के फायदे हैं:

छोटा आकार और हल्का वजन (मुख्य इकाई मॉडल के आधार पर, बाल्टी का वजन आम तौर पर 500 से 2000 किलोग्राम के बीच होता है), विभिन्न टन भार के लोडर और उत्खनन के लिए अनुकूल, और यहां तक ​​कि कम छत वाले भूमिगत स्थानों में भी काम करने में सक्षम;

किसी निश्चित स्थापना की आवश्यकता नहीं है; ऑपरेटिंग स्थान को मुख्य इकाई के साथ ले जाकर बदला जा सकता है। उदाहरण के लिए, कोयला खदान के प्रवेश द्वार पर कच्चे कोयले की प्रारंभिक प्रसंस्करण पूरी करने के बाद, इसे सीधे माध्यमिक फाइन स्क्रीनिंग के लिए सामग्री यार्ड में स्थानांतरित किया जा सकता है, या यह इंजीनियरिंग टीम के साथ क्षेत्र में साइटों का उपयोग करके अस्थायी कोयले तक जा सकता है, "आस-पास प्रसंस्करण" की आवश्यकता को पूरा कर सकता है और लंबी दूरी की सामग्री परिवहन के कारण होने वाले नुकसान और लागत से बच सकता है।

4. उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार के लिए कोयले के कण आकार का सटीक नियंत्रण

अलग-अलग परिदृश्यों में कोयले के कण आकार के लिए काफी अलग-अलग आवश्यकताएं होती हैं: बड़े टुकड़ों के अधूरे दहन से बचने के लिए घरेलू थोक कोयले को एक समान कण आकार (आमतौर पर 0 - 30 मिमी) की आवश्यकता होती है; बिजली संयंत्र के कोयले को हवा के साथ पूरी तरह से मिश्रण सुनिश्चित करने और दहन दक्षता में सुधार करने के लिए महीन कण आकार (0-20 मिमी) की आवश्यकता होती है; औद्योगिक बॉयलर कोयले के लिए मध्यम कण आकार (30-50 मिमी) की आवश्यकता हो सकती है। पारंपरिक स्क्रीनिंग और क्रशिंग ऑपरेशन के परिणामस्वरूप अक्सर गलत स्क्रीनिंग कण आकार और क्रशिंग के बाद असमान कण आकार जैसी समस्याएं होती हैं (उदाहरण के लिए, क्रशर आउटपुट कण आकार में बड़े उतार-चढ़ाव, जिसके कारण कुछ कोयला बहुत मोटा या बहुत महीन होता है)। स्क्रीनिंग और क्रशिंग बाल्टी "अंतर्निहित ग्रेडिंग स्क्रीनिंग + समायोज्य क्रशिंग गैप" के माध्यम से सटीक कण नियंत्रण प्राप्त करती है: योग्य कण आकार के कोयले को पहले स्क्रीन करने के लिए बाल्टी के अंदर स्क्रीनिंग जाल को आवश्यकतानुसार बदला जा सकता है (उदाहरण के लिए, 20 मिमी या 30 मिमी जाल स्क्रीन के साथ बदलना); कोयले के बड़े टुकड़ों के लिए, कुचलने के बाद कण के आकार को बाल्टी के अंदर कुचलने वाले हथौड़े के अंतर को समायोजित करके नियंत्रित किया जा सकता है (उदाहरण के लिए, 20 मिमी के अंतर को समायोजित करने से यह सुनिश्चित होता है कि कुचले हुए कोयले का अधिकतम कण आकार 20 मिमी से अधिक नहीं होता है), और अंतिम आउटपुट कोयला कण आकार की एकरूपता 90% से अधिक तक पहुंच सकती है, जिससे कोयला उत्पादों की बाजार प्रतिस्पर्धात्मकता में काफी सुधार होता है (उदाहरण के लिए, घरेलू उपयोग के लिए बेचना आसान होता है, और बिजली संयंत्र के उपयोग के लिए भट्टी में कोकिंग का जोखिम कम होता है)।

5.पांचवां, धूल और सामग्री का कम नुकसान, पर्यावरण संरक्षण आवश्यकताओं को बेहतर ढंग से पूरा करना।

पारंपरिक कोयला स्क्रीनिंग और क्रशिंग प्रक्रिया में, सामग्री स्थानांतरण (उदाहरण के लिए, लोडर फावड़ा, कन्वेयर बेल्ट कन्वेयरिंग) आसानी से बड़ी मात्रा में धूल उत्पन्न करता है, जो न केवल पर्यावरण को प्रदूषित करता है बल्कि कोयला कण हानि भी करता है (धूल हानि आमतौर पर 5% -8% होती है); साथ ही, जब क्रशर बाहर संचालित होता है, तो ध्वनि और धूल प्रदूषण की समस्याएं अधिक प्रमुख होती हैं, जिससे वर्तमान पर्यावरण संरक्षण नीति आवश्यकताओं को पूरा करना मुश्किल हो जाता है। स्क्रीनिंग और क्रशिंग बाल्टी का "संलग्न संचालन डिजाइन" इन समस्याओं को प्रभावी ढंग से हल करता है: बाल्टी संचालन के दौरान, कोयले को हमेशा संलग्न बाल्टी गुहा के भीतर जांचा और कुचला जाता है, जिससे सामग्री और हवा के बीच संपर्क क्षेत्र कम हो जाता है, और धूल उत्सर्जन में 60% -70% की कमी आती है। साथ ही, कोयला खदानों और कोयला धुलाई संयंत्रों के पर्यावरणीय उत्सर्जन मानकों को पूरा करते हुए, संलग्न गुहा पेराई प्रक्रिया के दौरान शोर को कम करता है (पारंपरिक क्रशर की तुलना में 15-20 डेसिबल कम)। इसके अलावा, एकीकृत संचालन सामग्री हस्तांतरण लिंक को कम करता है, कोयले की हानि दर को पारंपरिक 5% -8% से घटाकर 2% से कम करता है, जिससे संसाधनों की बर्बादी और उद्यमों के लिए आर्थिक नुकसान कम होता है।